APS é mais um dos termos que se popularizou no contexto empresarial nos últimos anos, com as evoluções trazidas pela indústria 4.0. Assim como ERP e MES, trata-se de uma importante estratégia de gestão da produção.

Em conjunto com os demais processos de planejamento, monitoramento e controle do fluxo produtivo, o APS é uma ferramenta essencial para a melhoria de performance. Vejamos qual o seu significado prático, sua dinâmica e os benefícios que ele é capaz de trazer para o negócio.

APS e a formulação do mapa produtivo

APS significa Advanced Planning and Scheduling, que indica um sistema para planejamento e programação avançados. Seu grande objetivo é proporcionar um sequenciamento preciso de fluxos produtivos, levando em consideração recursos, capacidade, regras operacionais e, em alguns casos, prioridades comerciais.

Sua necessidade aumenta à medida que as atividades industriais tomam proporção em volume e variedade de produtos, tornando cada vez mais complexa a tarefa de planejamento e programação da produção. O APS possibilita então uma gestão mais precisa das atividades, garantindo tanto a operacionalização quanto o atendimento de especificidades técnicas.

Isso significa automatizar um processo tradicionalmente conduzido de forma artesanal, em que diversas variáveis de negócio eram combinadas de forma manual para gerar uma programação. Isso levava a um processo pouco escalável e que exigia grande quantidade de energia, enquanto oferecia baixa confiabilidade no resultado final.

APS na prática

Em termos práticos, trata-se de um sistema que gera em instantes, uma programação realista para toda a demanda de produção, enviando sequenciamentos de operações a executar para os equipamentos que fazem parte da linha. Isso ocorre respeitando uma série de parâmetros e restrições produtivas específicas, que refletem as condições de operação e as políticas empresariais.

Com o APS, a preocupação do planejador não envolve mais controlar se cada Ordem de Produção e cada solicitação segue os critérios estabelecidos. Uma fonte centralizada, onde cada um destes itens é devidamente parametrizado, realiza a combinação dos dados necessários e gera as instruções produtivas adequadas, prontas a serem executadas pela equipe e pelo maquinário.

Sendo assim, o planejador passa a ter um papel menos operacional e mais estratégico. Um exemplo prático: Ao gerar o sequenciamento, o APS apresenta os possíveis atrasos nas entregas. De posse desta informação com antecedência, dentro do próprio APS, o planejador pode simular cenários, como realização de horas extras, turnos adicionais, terceirizações, entre outros, comparar seus custos e resultados e escolher a melhor opção para resolver os problemas.

Os benefícios de um sistema APS

O APS possibilita um dos grandes objetivos de todo gestor industrial: um fluxo produtivo mais controlado. A partir de um planejamento que combina demanda com disponibilidade de recursos e prioridades comerciais, alguns benefícios ficam evidentes:

• Aumento de produtividade da equipe e dos equipamentos;
• Nivelamento preciso dos recursos necessários;
• Redução do tempo de atravessamento da peça pela fábrica;
• Redução de desperdícios e retrabalhos;
• Priorização definida desde a fase de planejamento;
• Maior previsibilidade das entregas;
• Redução de estoques;
• Simulação de cenários previamente ao planejamento final.

Combinação APS x ERP x MES

As funções desempenhadas pelo sistema APS envolvem diferentes frentes de operação industrial. Partindo desde a fase de aquisição de materiais e chegando até a disponibilização do produto acabado para o cliente, é essencial coletar dados a cada etapa, que servirão como insumos para tomadas de decisão assertivas e alinhadas com o momento do negócio.

Diante disso, a combinação de funções e dados do sistema APS com o ERP e o MES, gera grande sinergia para o fluxo produtivo. O planejamento da produção, especialmente em um nível considerado avançado, depende inteiramente de informações confiáveis e disponíveis em tempo real, proporcionando atualizações e intervenções constantes.